1. Подготовка или приобретение полимерного сырья;
2. Смешивание полимерпесчаной смеси в смесителе, добавление пластификаторов;
3. Расплавление смеси в плавильно-нагревательном аппарате;
4. Формовка продукции специальным штампом;
5. Остывание готовой продукции под давлением.
Контроль качества на каждом из этих этапов может служить залогом производства качественной полимерпесчаной плитки, бордюров и плитки.
Первый и один из важнейших моментов — выбор полимерного сырья. Для расплавления подходят как первичные, так и вторичные полимеры. Важно следить, чтобы эти полимеры относились только к определенным группам. В производстве плитки используются пищевые полимеры, для исключения выделения вредных веществ при эксплуатации черепицы. Качественный, однородный полимерный материал — залог прочности изготавливаемой полимерпесчаной плитки.
Помимо этого, важнейшим показателем качества является качество используемого песка. Для изготовления полимерпесчаной черепицы используется только просеянный песок, без инородных включений. Если это правило не соблюдается, в черепице образуются пустоты, которые ведут как к снижению прочности, так и к увеличению водопоглощения, что крайне нежелательно.
От качества красителей и светозащищающих добавок зависит то, насколько долго черепичная крыша будет сверкать новизной цвета. Низкокачественная полимерпесчаная плитка выгорает на солнце, становится блеклой и мутной.
Таким образом, можно убедиться в существенной роли исходного сырья в формировании качества конечного изделия. Не меньшую роль играет правильно организованное производство, соблюдение норм выдержки черепицы и рекомендаций по ее отделению от формы.
Для производства полимерпесчаной плитки требуется качественное специализированное оборудование. В этом его основное отличие от производства цементно-песчаной, на оборудование для которого тратится меньше средств. Максимальная автоматизация процессов изготовления полимерпесчаной черепицы с использованием современных технологий — залог ее высокого качества и долговечности.